プレス ブレーク 曲がり の 基礎: 初心 者 の 手引き

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プレスブレーキ曲げの基本: 初心者ガイド

一、プレスブレーキ曲げ入門

プレスブレーキ曲げは、金属を特定の形状に曲げる一般的な金属加工技術です。金属加工業や製造業では欠かせないものです。これには、ベンディングマシンとして知られる機械が必要です。プレスの種類には、手動プレス、油圧プレス、数値制御プレス、サーボ電動プレス、機械プレスなどがあります。各モデルには曲げ加工において独自の利点と特徴があります。

曲げ加工では、シートをプレス機に置き、圧力を加えて希望の角度や形状に曲げます。上パンチと下パンチでワークを挟み込み、圧力を加えることで曲げ加工が可能です。曲げプロセス全体がプログラムされており、スムーズです。持続可能でインテリジェントな製品を設計および製造するには、曲げ機械の基本を理解することが不可欠です。

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二、曲げ加工の概要

プレスブレーキベンディングマシンの手順

1.材料の積み込み、位置合わせ、固定

まず、材料を慎重かつ正確に曲げ機にロードする必要があります。曲げ加工中に簡単にアクセスして操作できるように、材料は機械の指定された領域に配置する必要があります。曲げ作業中の動きや滑りを防ぐために、材料が機械にしっかりと配置されていることを確認することが重要です。材料を適切に装填することは、オペレータの安全を確保し、機械への損傷を防ぐことにも役立ちます。

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次に、正確で一貫した曲げを実現するには、曲げ機上で材料を位置合わせすることが不可欠です。適切な位置合わせにより、曲げ操作に対して材料が正しい方向と角度で配置されることが保証されます。この手順では細部にまで細心の注意を払う必要があり、正確な位置を確保するために位置合わせガイドや固定具の使用が必要になる場合があります。正しい位置合わせは、曲げの品質を向上させるだけでなく、やり直しや調整の必要性を減らし、曲げプロセスの効率を向上させるのにも役立ちます。

曲げ機に材料を積み込んで位置合わせしたら、曲げ作業中に材料が動いたり動いたりしないように、所定の位置にしっかりと保持する必要があります。クランプ、ファスナー、またはその他の固定具を使用して材料を所定の位置に保持し、曲げプロセス全体を通じて材料が所定の位置に留まるようにすることができます。材料を適切に固定することは、曲げ精度を向上させるだけでなく、作業者の安全を守り、機械の損傷を防ぐことにも役立ちます。要約すると、曲げ機械への材料の荷重、位置合わせ、固定は、曲げ作業の全体的な成功に貢献する重要なステップです。これらの手順に注意深く従い、細部に注意を払うことで、オペレータは効率的かつ正確な曲げ結果を保証できます。

2.プレスブレーキの設定

曲げ機のセットアップは、曲げ角度、上型と下型の間隔、金型の選択など、多くのパラメータや変数の調整を伴う複雑なプロセスです。ベンディングマシンをセットアップする前に、オペレータはまずワークピースの材質と厚さを理解し、最適な加工パラメータを決定する必要があります。さらに、オペレータは、ワークのサイズと形状が要件を確実に満たすように、設計図と要件に従って曲げ機のパラメータを調整する必要もあります。

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曲げ機械の生産効率と品質を向上させるために、一部の高度な曲げ機械には CNC システムと自動化機能が装備されており、自動調整と監視を実現できます。ベンディングマシンの機能や利点を最大限に活用するには、オペレーターがこれらの技術を習得する必要があります。さらに、オペレーターは、ベンディングマシンが正常に動作し、長期間使用できるように定期的に点検およびメンテナンスを行う必要があります。

3.曲げ加工

セットアップが完了すると、オペレーターはスタートボタンまたはフットペダルを押してベンダーを起動し、機械が曲げ操作を実行できるようにします。プレス ブレーキはパンチを通して力を加え、金属プレートを金型に押し込んで希望の曲げを作成します。材料に亀裂が入ったり不適切に曲がったりしないように、加える力の量は慎重に制御されます。作業中、オペレータはワークの曲げ加工を注意深く監視し、ワークに歪みや変形がないかを確認するとともに、機械が適切に動作しているかどうかにも注意を払う必要があります。

4.曲げ後の検査と調整

ワークピースが曲げられたら、オペレーターはワークピースを曲げ機から取り外し、部品の検査を行って、曲げが必要な仕様を満たしていることを確認する必要があります。必要に応じて、機械や工具の調整を行うことができます。部品の複雑さに応じて、形状を改善し、部品が最終アセンブリに正確に適合するようにするために、仕上げや仕上げなどの追加の機械加工を行うこともできます。

三、プレスブレーキ曲げ技術の種類と用途

プレスブレーキごとにさまざまな種類の曲げ技術があります

1.エアベンディング

プロセス

最も一般的に使用される曲げ技術の 1 つはエア曲げと呼ばれます。このプロセスには、パンチとダイを使用して、材料を完全に底付けすることなく、材料を希望の角度に徐々に曲げることが含まれます。エア曲げにより、曲げプロセスの柔軟性と制御が向上し、正確で複雑な形状を作成するのに最適です。

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利点

エアベンドはその多用途性が際立っています。金属が金型形状に完全に適合しないため、同じ工具セットを使用して曲げ角度を実現できるため、工具交換時間が短縮され、効率が向上します。空気曲げは他の方法に比べて必要な力が少ないため、機械の耐用年数が長くなります。

アプリケーション

エアベンディングは、その柔軟性により、特に同じ作業で複数の金型角度を曲げる場合に、油圧ブレーキに広く使用されています。各種金属材料の曲げ加工、中小型製品の製造に使用できます。自動車、航空宇宙、建設など、多くの業界がこのテクノロジーの恩恵を受けています。これらの業界では、ツールを定期的に交換する必要がなく、さまざまな部品が生成されます。

2.底曲げ

プロセス

ベンディングマシンを使って金属板を下から折り曲げる加工で、シャープできれいな曲げが得られます。底部の曲げでは、金属プレートが V 字型の底部に完全に押し付けられます。プレスは金属を金型と同じ形状に成形します。

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利点

ボトムベンディングには、従来のベンディング技術に比べて多くの利点があります。まず、金属素材の表面を傷つけることなく底曲げ加工を完了できるため、亀裂や変形などの問題を回避できます。第二に、底部曲げにより、より正確な加工が可能になり、ワークピースの形状と寸法精度が維持され、製品の品質と精度が向上します。さらに、ボトムベンドにより、より速い処理速度とより高い生産効率も実現でき、時間とコストを節約できます。

応用

安定性と精度を重視する場合には、底曲げが好ましい。エレクトロニクスなど、最小限の差異と均一なコンポーネントを必要とする業界に広く適用されています。

3.コイニング

プロセス

もう 1 つの一般的な曲げ技術はエンボス加工と呼ばれ、材料に高い圧力をかけて正確で鋭い曲げを作り出します。このプロセスでは明確なエッジと均一な曲げが得られるため、公差が厳しいコンポーネントの製造に最適です。

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アドバンテージ

印象曲げはエンジニアリング分野で広く使用されている加工技術であり、効率的かつ正確な曲げおよび印刷機能を提供するという利点があります。まず、印象曲げは高精度の曲げ加工を可能にし、製品の品質と外観を保証します。この加工方法により、設計要件に応じて曲げ角度や曲線形状を自動的に調整し、生産効率と製品の一貫性を向上させることができます。同時に、プレス曲げをプログラムで制御して、さまざまな業界や顧客のニーズを満たすさまざまな複雑な形状や構造を実現することもできます。第二に、インプリント曲げは柔軟性と適応性が高く、さまざまな材料や厚さの加工に適用できます。金属材料でもプラスチック材料でも、印象曲げ加工により高品質な加工結果が得られます。同時に、印象曲げはさまざまな業界や分野の生産ニーズを満たすために、さまざまな形状やサイズのワークピースにも対応できます。この柔軟性と応用性により、印刷曲げ機はエンジニアリング加工の分野において不可欠かつ重要な装置となっています。さらに、印象曲げは、加工プロセスの正確な制御により、エネルギー消費を削減し、生産コストと環境汚染を削減し、省エネと環境保護の特徴もあります。同時に、プレス曲げ加工により手作業と労働力が軽減され、生産効率と安全性が向上します。この省エネで環境に優しい処理方法は、環境保護と持続可能な開発に対する現代産業の要件を満たしており、企業の競争力と持続可能な開発能力の強化に役立ちます。

応用

コイニングは、自動車製造、航空宇宙、エレクトロニクス産業などの分野で重要な役割を果たしています。自動車製造において、コイニングは自動車の外観をより美しく実用的にするためのボディ部品や内装パネルの製造に使用されます。航空宇宙分野では、コイニングを使用して機体や航空機の部品を加工し、航空機の構造の安定性と安全性を確保できます。エレクトロニクス業界では、製品の外観品質と性能を向上させるために、携帯電話のケースや電子部品の製造にコイニングが使用されます。

四、プレスブレーキの曲げに影響を与える要因

曲げプロセスは金属部品の製造における重要なステップであり、曲げ機械の性能は、製造される曲げの精度と品質を決定する上で重要な役割を果たします。ベンダーの曲げプロセスにはさまざまな要因が影響するため、オペレーターはこれらの要因を理解し、最適化して、一貫した正確な曲げを達成する必要があります。

曲げプロセスに影響を与える重要な要素の 1 つは、曲げられる材料です。金属が異なれば延性と弾性の度合いも異なり、曲げ機械によって加えられる曲げ力に対する金属の反応に影響します。さらに、材料の厚さも曲げ機の曲げ能力を決定する上で重要な役割を果たします。材料が厚い場合、望ましい曲げ結果を得るには、より大きな曲げ力と異なるツール構成が必要になります。

曲げプロセスに影響を与えるもう 1 つの重要な要素は、曲げ機械で使用されるツールです。正確で一貫した曲げを実現するには、パンチやダイなどの適切なツールを選択することが重要です。曲げる材料、材料の厚さ、希望する曲げ角度に応じてツールを選択する必要があります。工具の選択が不適切であると、曲げ部品にしわ、ひび割れ、スプリングバックなどの欠陥が発生する可能性があります。

曲げ機械のトン数能力も、曲げプロセスに影響を与える重要な要素です。トン数能力とは、曲げ作業中に機械が加えることができる力の量を指します。トン数容量が不十分であると、材料の不完全な曲げや変形が生じる可能性があり、トン数容量が過剰であると、機械や工具の損傷につながる可能性があります。オペレータは、曲げ機械の積載能力が曲げ作業の要件を満たしていることを確認する必要があります。

曲げ機による曲げの精度は、後部保持材の位置やクラウンなどの要因にも影響されます。後部ストッパーは曲げる前に素材を正確に位置決めするために使用されますが、位置決めに誤差があると曲げ角度に誤差が生じます。クラウンとは、曲げ機械のベッドを調整してたわみを補正し、材料の全長にわたって一貫した曲げを実現することを指します。高品質の曲げ加工を実現するには、これらのコンポーネントの適切な校正とメンテナンスが不可欠です。

曲げ加工機の曲げ速度とストローク長も曲げ加工に影響します。曲げ速度は曲げ操作中にプランジャーが移動する速度であり、ストロークの長さによってプランジャーが移動できる最大距離が決まります。均一な曲げを保証し、欠陥のリスクを最小限に抑えるために、曲げる材料と希望する曲げ角度に応じて曲げ速度とストローク長を調整する必要があります。

曲げプロセスに影響を与えるもう 1 つの要因は、オペレーターのスキルと経験です。訓練を受けた経験豊富なオペレーターは、ベンダーを効果的にセットアップして操作し、正確で一貫した曲げを実現できます。オペレーターは、機械の機能、曲げられる材料の特性、曲げプロセスに影響を与える可能性のあるさまざまな要因を十分に理解する必要があります。オペレーターが曲げ機械のパフォーマンスを最適化するには、適切なトレーニングと継続的な教育が不可欠です。

温度や湿度などの環境要因も曲げプロセスに影響を与える可能性があります。極端な温度により機械部品の熱膨張または熱収縮が発生し、曲げ精度が変化する可能性があります。湿度が高いと機械の潤滑に影響し、摩擦や摩耗が増加する可能性があります。オペレータは、ベンダーの最高のパフォーマンスを確保するために、環境条件を監視および制御する必要があります。

五、プレスブレーキ曲げの先進技術

1.CNCシステム

プレスブレーキには多くの先進技術が採用されていますが、その一つがCNCです。 CNC技術により、プレスブレーキの操作はマニュアルに完全に依存しません。代わりに、事前プログラミングが高度化されています。

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これは、構造とオペレータがコンピュータ上で特定のパラメータを設計および入力できることを意味します。機械はこれらの指示に従って操作できます。プレスブレーキに CNC を使用する利点は次のとおりです。

曲げ機械で CNC システムを使用すると、効率、精度、柔軟性の点で多くの利点が得られます。 CNC システムの主な利点の 1 つは、正確な曲げ角度と寸法をプログラムできることで、人的ミスの可能性を排除し、常に正確な結果を保証できることです。このレベルの精度は、わずかな偏差でも重大な結果をもたらす可能性がある自動車や航空宇宙などの業界にとって非常に重要です。

さらに、CNC システムにより、セットアップ時間の短縮と、さまざまな曲げジョブ間の移行が可能になります。これは、メーカーがより短時間でより多様な部品を生産できるようになり、全体的な生産性が向上し、ダウンタイムが減少することを意味します。さらに、曲げ手順を保存して呼び出すことができるため、オペレーターは成功した設定を簡単にコピーでき、生産プロセスを簡素化し、品質の一貫性を確保できます。

曲げ機械で CNC システムを使用するもう 1 つの利点は、より高いレベルの自動化が提供されることです。オペレーターは曲げプロセスを遠隔から監視および制御できるため、手動介入の必要性が減り、事故や怪我のリスクが最小限に抑えられます。これにより、職場の安全性が向上するだけでなく、オペレーターが品質管理やメンテナンスなどの他の作業に集中できるようになります。

さらに、CNC システムと他の製造技術 (CAD/CAM ソフトウェアなど) を統合することで、異なるシステム間でのシームレスな通信とデータ交換が可能になります。これにより、メーカーは設計文書や部品仕様をベンダーに直接簡単に転送できるため、より効率的かつ正確に作業できるようになります。このレベルの接続は、速度と精度が最優先される現代の製造業務にとって不可欠です。

さらに、CNC システムは、カスタマイズやさまざまな生産要件への適応において、より高い柔軟性を提供します。オペレーターは、特定の部品の形状や材質に合わせて、曲げ角度、ツール構成、その他のパラメーターを簡単に調整できます。このレベルの柔軟性は、プロセスショップやプロトタイプメーカーなど、生産設定を頻繁に変更する必要がある業界にとって非常に重要です。

2.レーザー角度測定

レーザー角度測定システムは曲げ角度に関するリアルタイムのフィードバックを提供するため、正確な制御が保証され、手動による測定と調整の必要性が軽減されます。この技術により、曲げ加工の精度と再現性が向上します。

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レーザー システムは曲げ角度を継続的に監視し、即時の調整を可能にします。正確な測定により、各曲げが指定された角度を満たすことが保証され、やり直しやスクラップが削減されます。数値制御を備えた統合レーザー測定システムにより、曲げプロセスが簡素化され、オペレーターが正確な結果を得ることが容易になります。

自動車産業では、レーザー角度測定システムは、正確に曲げられたボディパネルの製造に貢献し、部品が適切に組み立てられ、設計仕様に準拠していることを保証します。ある自動車メーカーは、レーザー角度測定システムを導入した後、手戻りが 15% 減少し、生産速度が 10% 向上したと報告しました。

3.先進のバックゲージシステム

高度なリアゲージシステムにより、金属プレートの位置決め精度が向上し、各曲げが正しい位置にあることが保証されます。これらのシステムは数値制御が可能であり、自動化と高精度の位置決めを実現します。

高度なリアゲージにより、正確で再現性のあるワークピースの位置決めが可能になります。 CNC ポスト ゲージ システムはプロセスを自動的に設定し、手動介入を減らします。これらのシステムは、さまざまなサイズと厚さのシートを処理でき、さまざまな曲げ作業に適応します。

大規模な製造作業では、高度なポストゲージ システムにより効率と精度が向上し、公差が厳しい複雑な部品の製造が可能になります。ある製造工場では、高度なポストゲージ システムを統合した後、生産能力が 20% 増加し、スクラップが 15% 削減されたと報告しています。

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これらの高度なテクノロジーはプレス ブレーキ曲げプロセスに革命をもたらし、業界全体でプロセスの効率とコスト効率が向上しました。

六、結論

ベンディングマシンは製造業において非常に重要な位置と展望を持っています。金属やプラスチック製品を曲げる装置で、自動車部品や建材、家具などさまざまな製品の製造に使用されます。ベンディングマシンは効率的な生産を実現し、生産効率を向上させ、手作業を減らし、生産コストを削減することができるため、多くの製造会社に愛用されています。

製造技術の継続的な開発と革新により、曲げ機械の性能と機能も常に向上しています。最新の曲げ機械にはインテリジェントな制御システムが搭載されており、安定した曲げ角度を自動的に調整して維持できるため、操作プロセスが大幅に簡素化されます。さらに、曲げ機は高精度、高安定性、高信頼性の特性も備えており、さまざまな複雑な製品の生産ニーズを満たし、製品の品質と作業効率を向上させ、企業の競争力の強化に役立ちます。

将来の製造業においても、ベンディングマシンは今後も重要な役割を果たしていくでしょう。技術の継続的な進歩と革新により、曲げ機械はよりインテリジェント、効率的、正確になり、より多くの種類の製品の生産ニーズに適応できるようになります。同時に、曲げ機械の開発は製造業の進歩と発展を促進し、産業の高度化を促進し、経済発展に新たな推進力を注入します。したがって、製造業におけるベンディングマシンの将来性と重要性は無視できず、今後も製造業の発展に貢献していきます。

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